Опис

Послати повідомлення

вступ

Блок регулювання та вимірювання тиску природного газу (PRMS) — це інтегрована-монтована система, призначена для безпечного отримання-природного газу під високим тиском із транспортних трубопроводів, зниження його до стабільного робочого тиску та точного вимірювання об’ємної витрати.

Технічні характеристики продукту

система	технології	Стандартний	Точність
Ультразвуковий вимірювальний прилад	4-канальний / 8-канальний ультразвуковий вимірювач	Звіт AGA №9	±0,5% або краще
Вимірювання турбіни	Газотурбінний лічильник	Звіт AGA №7	±0,7% типовий
Витратний комп'ютер	Комп'ютер із подвійним резервним потоком	AGA 3 / AGA 8	Розрахунок-у реальному часі
Вимірювання якості газу	Онлайн газовий хроматограф	ISO 6976	Постійне значення BTU
Компенсація тиску та температури	Датчики RTD + розумні передавачі	AGA 8 Z-корекція фактора	Суцільна корекція
Система калібрування	Зовнішнє сертифіковане калібрування контуру потоку	ISO/IEC 17025	Сертифікований звіт про відхилення

Технічні характеристики

функція	Технічна конфігурація	Стандарт / КПІ	Продуктивність / Ліміт
Захист від надлишкового тиску	Активні + резервні моніторні регулятори + запірні-клапани	Конструкційний запас безпеки ASME B31.8	Відповідь ізоляції < 2,0 с
Вимкніть -продуктивність	Регулювальні клапани з-непроникним ущільненням	ANSI/FCI 70-2 Клас VI	Відсутність витоку при-вимкненні
Контроль стабільності тиску	Пілотна{0}}система регулятора	Допуск внутрішнього контролю	±1% блокування-тиску
Вимоги до чистоти газу	Багато-ступеневе відділення + конструкція захисту пілота	Вимоги до сумісності системи	Для стабільної роботи рекомендується чистий сухий газ
Фільтрація газу	Подвійна багато-циклонна сепараторна система	Стандарт розділення частинок	99,9% видалення до 3 мікрон
Контроль шуму	Звукоізоляція + система обшивки глушника	Рекомендації OSHA щодо шуму на робочому місці	Менше або дорівнює 85 дБА на 1 метр

Програми та випадки використання в галузі

Газові-електростанції

Блоки подачі паливного газу для газових турбін потужністю до 400 МВт, що знижують тиск у трубопроводі з 70 бар до стабільних 25 бар.

Заводи з виробництва хімікатів і добрив

Безперервне кондиціювання вихідного газу для циклів синтезу аміаку та метанолу в межах жорсткого допуску тиску ±0,1 бар.

Важкі промислові пальники

Масштабування потоку від 500 Нм³/год до 12 000 Нм³/год для сталеливарних і скляних заводів, що запобігає загорянню пальника завдяки підтримці стабільності тиску в межах ±5%.

Термінали регазифікації СПГ

Регулювання високого-тиску та вимірювання до 100 бар для-температури природного газу навколишнього середовища перед закачуванням у комерційну мережу.

Закачування в мережу біометану

Низький-потік, середній{1}}тиск, інтегрований із газовими хроматографами для-аналізу якості газу в реальному часі, фіскального вимірювання та введення в мережу.

Інженерне налаштування

Наша команда інженерів надає-готові 3D-моделі конструкцій протягом 15 робочих днів, уможливлюючи паралельне будівництво фундаменту та перевіряючи-відстань перед доставкою.

Запрограмовані на заводі-комп’ютери обмінюються даними через Modbus TCP/IP, Profibus або Ethernet/IP із попередньо-відображеними регістрами даних для прямої інтеграції DCS.

У платформі використовується конфігурація 100% робочий/очікувальний з автоматичним перемиканням,-запущеним ПЛК, яке активується, якщо тиск у лінії або відхилення потоку перевищують задані параметри.

Конструктивні рами та захисні кожухи спеціально-сконструйовані, щоб витримувати екстремальні навколишні умови від -40 градусів до +55 градусів.

Виробництво та контроль якості

Стикові зварні шви на -газопроводах високого тиску проходять повне радіографічне випробування (RT) відповідно до ASME B31.8 перед збіркою конструкції, яке виконується зварювальниками, сертифікованими ASME Section IX і AWS D1.1, із постійною ідентифікацією печаткою для повної відстежуваності.

Зібрані трубопровідні мережі проходять гідростатичне випробування під тиском, що в 1,5 рази перевищує максимальний проектний тиск, з мінімальним часом витримки 4 години.

Команда контролю якості перевіряє компоненти сплаву та клапани за допомогою портативних XRF-аналізаторів для позитивної ідентифікації матеріалу (PMI), щоб перехресно-перевірити металургійну відповідність звітам про випробування на стані (MTR).

Щоб запобігти корозії під ізоляцією (CUI) у прибережних умовах, ми застосовуємо пескоструминну обробку SA 2.5 біля-білого металу, а потім наносимо три-специфікаційну епоксидну систему (320 мікронів загального ТСП), подовжуючи час до першого капітального технічного обслуговування (TSFM) до 10+ років.

Ми складаємо та доставляємо Книгу якості під ключ-, яка містить MTR, журнали НК, карти зварювання з можливістю відстеження, розрахунки коду та аркуші калібрування-одночасно з доставкою обладнання.

Заводські приймальні випробування (FAT)

Техніки проводять тестування холодного контуру в усіх точках вводу/виводу між польовими приладами, соленоїдами та центральною панеллю комп’ютера потоку, щоб перевірити логіку безпеки та відключення високого/низького тиску, перш ніж ковзання покине наш поверх.

Пневматичне випробування на герметичність після гідровипробувань виконується з використанням газоподібного азоту при максимальному робочому тиску, щоб перевірити цілісність-непроникності та відповідність місцевим вимогам щодо неконтрольованих викидів.

Наша команда якості використовує лазерне-сканування трекера на завершеній рамі, щоб перевірити точність координат анкерного-болта, щоб уникнути повторного вирівнювання на місці.

Електричні ланцюги проходять комплексне тестування на безперервність, опір ізоляції та високий -потенціал (Hi-Pot) у всіх мережах розподілу електроенергії та заземлення.

Відповідність і сертифікати

Сертифікований володар марок ASME U (судини під тиском) і PP (трубопроводи під тиском), що дозволяє розгортати нафтогазові та комунальні проекти в Північній Америці відповідно до вимог кодексу ASME.

Процеси проектування та виробництва відповідають Директиві 2014/68/EU щодо обладнання, що працює під тиском, підтримуючи маркування CE через модуль H для транспортування та розподілу газу в межах Європейського Союзу.

Процеси зварювання плавленням контролюються системою управління якістю зварювання, сертифікованою за стандартом ISO 3834-2, що забезпечує відстеження зварювальних процедур і задокументований контроль процесу для всіх вузлів, що працюють під тиском.

Контрольні контури аварійного відключення (ESD) реалізуються за допомогою компонентів, сертифікованих за IEC 61508 SIL 2 або SIL 3, залежно від класифікації ризику та вимог до рівня цілісності безпеки проекту.

Повний доступ надається органам зовнішньої інспекції, таким як DNV, Lloyd's Register, TÜV і Bureau Veritas, під час визначених точок затримки виробництва, що підтримується повними пакетами документації щодо виробництва та якості.

FAQ

З: Який типовий час доставки від підтвердження замовлення до відправлення?

Відповідь: Стандартний час виробництва становить 10–14 тижнів залежно від конфігурації та обсягу тестування. Для термінових проектів часткова попередня-складання та прискорене планування FAT можуть скоротити цей час приблизно до 8–10 тижнів.

З: Який гарантійний термін надається на систему PRMS?

A: На систему зазвичай поширюється гарантія 18–24 місяці з моменту введення в експлуатацію або 24 місяці з моменту доставки, залежно від того, що настане раніше. Для критичних компонентів, таких як регулятори та обчислювачі потоку, діють окремі умови гарантії OEM.

Питання: Як упаковується та захищена система під час міжнародної доставки?

Відповідь: Кожна платформа закріплена на посиленій сталевій експортній рамі та захищена анти{0}}корозійною плівкою та вологозахисною плівкою. Чутливі інструменти додатково -встановлюються та вакуумуються-за потреби.

З: Які умови оплати зазвичай приймаються для міжнародних замовлень?

Відповідь: стандартними умовами є 30% передоплати та 70% залишку перед відправленням після затвердження FAT. Для довгострокових-партнерів також можна організувати акредитиви за пред'явленням або -проміжні структури платежів.

З: Скільки часу зазвичай займає-встановлення на місці та введення в експлуатацію?

A: Зазвичай монтаж займає 5–10 днів залежно від готовності трубопроводу та умов на місці. Повне введення в експлуатацію, включаючи перевірку контуру та калібрування, зазвичай вимагає додаткових 3–5 днів.

З: Яка післяпродажна-підтримка доступна після введення в експлуатацію?

A: Віддалена технічна підтримка доступна протягом 24 годин для усунення несправностей і діагностики системи. -Відправка інженера на місце зазвичай організовується протягом 3–7 робочих днів, якщо потрібно.

Q: Як часто система вимагає калібрування або перевірки?

A: Системи вимірювання потоку зазвичай рекомендовано калібрувати кожні 12 місяців. У високо-додатках фіскального вимірювання деякі оператори обирають 6–9-місячні цикли перевірки.

З: Чи доступні запчастини для-тривалої експлуатації?

A: Критичні запасні частини, такі як датчики, регулятори та комплекти клапанів, обслуговуються з зобов’язаннями щодо постачання мінімум на 10 років. Комплекти екстреної заміни можуть бути надіслані протягом 72 годин для звичайних конфігурацій.

З: Чи можна інтегрувати систему в існуючі системи керування або SCADA?

В: Так, він підтримує стандартні протоколи промислового зв’язку та може бути зіставлений безпосередньо з більшістю платформ DCS/SCADA. Попередньо-розроблені теги даних скорочують час інтеграції під час введення в експлуатацію.

Популярні Мітки: Регулювання тиску природного газу та дозувальна платформа, виробники регулювання тиску природного газу та вимірювальна платформа